본 출장은 대전하수처리장 시설현대화 민간투자사업에 필요한 핵심 자재인 분리막과 드럼스크린의 생산 공장을 검사하기 위해 진행되었습니다. 2025년 10월 20일부터 10월 26일까지 5박 7일간 헝가리와 독일을 방문하여 각 제작사의 회사 규모, 생산 능력, 제조 과정 및 품질 관리 시스템을 직접 확인했습니다. 이번 출장을 통해 분리막 및 드럼스크린의 대량 생산 능력과 품질 우수성을 검증함으로써, 대전하수처리장 시설현대화 사업의 성공적인 추진을 위한 핵심 자재의 안정적인 공급 기반을 마련하는 중요한 성과를 달성했습니다.

헝가리 베올리아 공장 (분리막) 방문단은 2025년 10월 21일부터 23일까지 헝가리 오로슬라니에 위치한 베올리아 공장을 방문하여 대전하수처리장 시설현대화 사업에 사용될 분리막의 생산 과정을 검사했습니다. 방문 목적은 분리막 제작사의 회사 규모, 생산 능력, 제조 과정 및 품질 관리 시스템을 확인하여 방류 수질 보증의 핵심 역할을 하는 자재의 품질을 확보하는 것이었습니다.

주요 활동으로는 베올리아 측과의 킥오프 미팅을 통해 회사 소개 및 공장 생산 능력과 생산 장비에 대한 설명을 들었습니다. 이어서 분리막 제조 과정을 직접 견학하며 각 단계별 공정을 상세히 확인했습니다. 특히, 분리막 모듈 및 카세트에 대한 품질 관리(QC) 검사를 참관하고, 포장 QC 과정까지 면밀히 검토했습니다.

이 출장을 통해 얻은 핵심 정보는 베올리아가 1999년부터 약 26년간 분리막을 생산해 온 전문 업체이며, 공장 규모(29,350m²)와 연간 생산 능력(140,000모듈)이 대전시 계약 물량인 29,560모듈을 충분히 생산하고 납품할 수 있음을 확인했다는 점입니다. 또한, 시제품에 대한 인장강도 샘플 테스트(600N) 결과와 자재 검사 및 공인기관 시험성적서를 통해 제품의 품질에 문제가 없음을 판단했습니다. 현지 관계자와의 논의를 통해 제작 승인 도서와 실제 제작 과정의 일치 여부를 확인하고, 품질 확보에 대한 상호 이해를 높였습니다.

인상 깊었던 사례는 베올리아의 체계적인 생산 라인과 엄격한 품질 관리 시스템이었습니다. 특히, 각 생산 단계마다 이루어지는 정밀한 검사와 테스트 과정은 제품의 신뢰성을 높이는 데 기여하고 있었습니다.

이 출장을 통해 얻은 핵심 교훈은 대규모 인프라 사업의 핵심 자재는 반드시 현지 공장 방문을 통해 생산 능력과 품질 관리 체계를 직접 확인해야 한다는 것입니다. 소속 기관에 적용 가능한 구체적 방안으로는 향후 유사한 대규모 자재 구매 시, 계약 전 또는 제작 착수 단계에서 현지 공장 실사를 의무화하고, 품질 검사 체크리스트를 더욱 세분화하여 적용하는 정책을 수립할 수 있습니다. 또한, 공인기관의 시험성적서 외에 현장 샘플 테스트를 병행하여 품질 검증을 강화하는 방안을 고려할 수 있습니다. 향후 협력 계획으로는 2026년 12월 제작 완료 및 2027년 1~2월 선적 및 현장 반입 일정에 맞춰 지속적인 소통과 진행 상황 모니터링을 이어갈 예정입니다.

독일 후버 공장 (드럼스크린) 방문단은 2025년 10월 24일 독일 뮌헨에 위치한 후버 공장을 방문하여 대전하수처리장 사업에 사용될 드럼스크린의 생산 과정을 검사했습니다. 방문 목적은 드럼스크린 제작사의 회사 규모, 생산 능력, 제조 과정 및 품질 관리 시스템을 확인하여 방류 수질 보증의 핵심 역할을 하는 자재의 품질을 확보하는 것이었습니다.

주요 활동으로는 후버 측과의 킥오프 미팅을 통해 회사 소개 및 공장 생산 능력과 생산 장비에 대한 설명을 들었습니다. 이어서 드럼스크린 본체 및 부속 설비에 대한 품질 관리(QC) 검사를 참관하고, 드럼스크린 구동부의 무부하 테스트 성능 검사를 직접 확인했습니다.

이 출장을 통해 얻은 핵심 정보는 후버가 2005년부터 약 20년간 분리막 전처리용 초미세 드럼스크린을 생산해 온 전문 업체이며, 공장 규모(35,000m²)와 연간 생산 능력(300대)이 대전시 계약 물량인 22대를 충분히 생산하고 납품할 수 있음을 확인했다는 점입니다. 또한, 완성품에 대한 무부하 테스트 결과 정상 작동을 확인했으며, 자재 검사 및 공인기관 시험성적서를 통해 제품의 품질에 문제가 없음을 판단했습니다. 현지 관계자와의 논의를 통해 제작 승인 도서와 실제 제작 과정의 일치 여부를 확인하고, 품질 확보에 대한 상호 이해를 높였습니다.

인상 깊었던 사례는 드럼스크린 구동부의 무부하 테스트를 통해 실제 작동 환경을 시뮬레이션하여 성능을 검증하는 과정이었습니다. 이는 제품의 신뢰성과 내구성을 확인하는 데 매우 효과적인 방법이었습니다.

이 출장을 통해 얻은 핵심 교훈은 기계 설비의 경우, 단순한 외관 및 치수 검사를 넘어 실제 작동 성능을 현장에서 직접 테스트하는 것이 중요하다는 것입니다. 소속 기관에 적용 가능한 구체적 방안으로는 향후 기계 설비 구매 시, 공장 출하 전 성능 테스트(Factory Acceptance Test, FAT)를 의무화하고, 테스트 절차 및 기준을 계약서에 명확히 명시하는 정책을 도입할 수 있습니다. 또한, 제작 기간, 포장, 선적 및 반입 일정 등 물류 전반에 대한 관리 계획을 더욱 철저히 수립하여 사업 공정에 차질이 없도록 해야 합니다. 향후 협력 계획으로는 2차 제작분(8대)의 2025년 11월 국내 운송 및 3차 제작분(6대)의 2026년 2월 제작 및 국내 운송 일정에 맞춰 지속적인 협력과 진행 상황 관리를 이어갈 예정입니다.